Der Cobot der explosionsgeschützten Serie dient als Schutz für Mitarbeiter an vorderster Front in Situationen mit hohem Risiko und bietet eine Schutzbarriere. Es kann diese Arbeitskräfte in einer Vielzahl anspruchsvoller Umgebungen effektiv ersetzen, einschließlich solcher, in denen brennbare und explosive Materialien, giftige Substanzen, Gefahren, hohe Temperaturen und hohe Drücke zum Einsatz kommen. Diese Vielseitigkeit macht es in Branchen wie Erdöl, Erdgas und Chemie von unschätzbarem Wert.
Ein führendes Unternehmen für Haushaltsgeräte, das für seine breite Produktpalette bekannt ist, zeichnet sich durch eine arbeitsintensive Fertigung aus. Die Einführung von Automatisierungsgeräten und Robotern hat die Effizienz, Anpassungsfähigkeit und Zuverlässigkeit in der Produktion deutlich verbessert. Da sie sich besonders für die Automatisierung eignen, gelten die sich wiederholenden und unkomplizierten Aufgaben in der Produktionslinie als ideale Wahl für die Optimierung. Herausforderungen bei der Materialhandhabung. Arbeitsintensiv. Die Abhängigkeit von manueller Arbeit für Be-, Entlade- und Transportaufgaben führt zu höheren Arbeitskosten und stellt Herausforderungen bei der Verwaltung der Arbeitskräfte dar. Monotone Arbeit und körperliche Ermüdung Die Arbeitspositionen erfordern häufig sich wiederholende Bewegungen und häufiges Wenden, was zu Monotonie für die Arbeitnehmer führt, was zu körperlicher Ermüdung und verminderter Arbeitseffizienz führt. Verschwendung von Arbeitskräften Die Abhängigkeit der Arbeitgeber von manueller Arbeit für diese Stellen führt zu einer Verschwendung von Humanressourcen und einer höheren Mitarbeiterfluktuation, was eine kontinuierliche Einstellung und Schulung erforderlich macht. Platzbeschränkungen Herkömmliche Industrieroboter können beim Einsatz auf engstem Raum auf Einschränkungen stoßen, doch kollaborative Roboter, die für ihre Kompaktheit und ihr geringes Gewicht bekannt sind, sind für solche Umgebungen besser geeignet. DUCOs automatisierte Materialhandhabungslösung Duco Cobot GCR5-910, ausgestattet mit kundenspezifischen Vorrichtungen, ist ein vielseitiger Roboter, der verschiedene Aufgaben an der Montagestation ausführt. Es zeichnet sich dadurch aus, dass es Platten montiert, sicher festzieht und Werkstücke präzise greift. Beim Übergang in die Entladeposition wendet der Roboter die Platten mithilfe seiner ausgefeilten End-of-Arm-Bewegungen gekonnt um. Anschließend werden die Platten auf die Pufferlinie gelegt, wo sie geduldig auf die Endmontage des Produkts warten. Freisetzung des menschlichen Potenzials für optimale Effizienz Durch die Einführung von Robotern wurde künstliche Arbeitskraft in dieser Position freigesetzt, sodass entlassene Arbeitskräfte nicht automatisierbaren Rollen zugewiesen werden konnten, wodurch die Nutzung menschlicher Arbeitskraft maximiert wurde. Höhere Sicherheit und Zuverlässigkeit Durch den Wegfall manueller Eingriffe werden Sicherheitsrisiken zwischen Bedienern und Frontend-Geräten gemindert. Kostensenkung und Effizienzsteigerung. Die Einführung von Robotern führt zu Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen und führt zu einem ROI in etwa 1.5 Jahren.
Herkömmliche Messmethoden wie Lehren und Koordinatenmessgeräte (KMG) sind langsam und bieten nur begrenzt umfassende Daten über Konturmaße hinaus, was Toleranzprüfungen erschwert. Manuelle Prüfmethoden sind den modernen technischen Anforderungen und Produktionsabläufen nicht mehr gewachsen. Das Aufkommen automatisierter 3D-Inspektion in großen industriellen Fertigungsunternehmen wird jedoch die Weiterentwicklung automatisierter Inspektionspipelines und Werkstätten beschleunigen. Durch die Integration robotisierter 3D-Inspektionssysteme in Montagelinien können unbemannte und intelligente Inspektionen erreicht werden, was zu einer transformativen Wirkung auf die intelligente Fertigung in der Welt führt. Herausforderungen im Qualitätsprüfungsprozess: Unsicherheit bei den Erkennungsergebnissen. Die subjektive Bewertung durch das Personal führt zu Schwankungen im Erkennungsprozess, was zu unterschiedlichen Erkennungsergebnissen und möglichen Diskrepanzen zwischen den Inspektoren führt. Schwierigkeiten bei der Bewertung der Erkennungsgenauigkeit Das Fehlen spezifischer quantifizierbarer Erkennungsdaten erschwert die Beurteilung der Genauigkeit bei der Erkennung komplexer Oberflächen. Geringe Erkennungseffizienz Die Herstellung von Inspektionsvorrichtungen ist zwar notwendig, kann aber zu längeren Fertigungszyklen, verringerter Flexibilität und erhöhten Produktionskosten führen. DUCO Automatisierte QualitätsinspektionslösungDUCO Cobot nutzt integrierte 3D-Laserscan- und Messgeräte, um dreidimensionale Messungen an Werkstücken durchzuführen und Oberflächendaten zu erfassen. Durch den Abgleich des Messmodells mit dem Designmodell und die Extraktion wichtiger Merkmale wird ein Vergleich mit theoretischen Modellen ermöglicht und die Identifizierung von Abmessungen oder Mängeln erleichtert. Darüber hinaus kann der DUCO Cobot einen intelligenten Drehmechanismus integrieren, um die Drehung zu automatisieren und flexible Vorrichtungen zu unterstützen, wodurch eine umfassende Erfassung von Oberflächendaten aus allen Winkeln ermöglicht wird. Hohe Erkennungseffizienz Automatisierte Chargentests steigern die Effizienz um mehr als das Fünffache. Hohe Scangenauigkeit: Die Scangenauigkeit kann 5 mm erreichen. Schnelle Messgeschwindigkeit Effiziente Datenerfassung mit einer Rate von 0.025 Millionen Mal pro Sekunde. Einfache Bereitstellung: Unterstützt Unterricht und Offline-Programmierung, sichere Vernetzung und einfache Bereitstellung von Maschinen mit großen Bewegungsbahnen. Hoher Grad an Intelligenz Durch einfaches Drücken einer Taste können Sie Daten von Spritzgussteilen in Originalgröße schnell automatisieren und intelligent erfassen. Automatisches Scannen und hocheffiziente Verarbeitung: Das automatisierte intelligente Inspektionssystem verarbeitet gescannte Daten, um vollständige 1.3D-Daten zu generieren, indem es Rauschen entfernt, Koordinaten ausrichtet und zusammenführt. Die Analyse von Fehlerdatenberichten aus Chargeninspektionen hilft dabei, Mängel im Fertigungsprozess zu erkennen und ermöglicht zeitnahe Änderungen und Optimierungen zur Verbesserung der Produktqualifizierungsraten.
Cobots zeichnen sich durch präzise Montageaufgaben aus und sorgen im Vergleich zur manuellen Arbeit für eine um ein Vielfaches höhere Effizienz. Ausgestattet mit vielseitigen Plug-and-Play-Greifermodulen können sie heikle Montageaufgaben in verschiedenen Branchen, einschließlich der Elektronik- und Haushaltsgeräteindustrie, bewältigen. Cobots lassen sich in hohem Maße an flexible Produktionsumgebungen anpassen und bieten eine einfache Bereitstellung und Bedienung sowie effiziente Layoutänderungen. Herausforderungen im MontageprozessKomponenten-Lieferkettenmanagement Eine rechtzeitige und genaue Komponentenlieferung ist in der Montage von entscheidender Bedeutung, um Produktionsstagnationen oder Verzögerungen aufgrund von Lieferkettenproblemen zu vermeiden. Prozessdesign und Werkzeugentwicklung Prozessdesign und Werkzeugentwicklung sind für die Erfüllung unterschiedlicher Anforderungen an die Produktmontage von entscheidender Bedeutung. Dabei werden Faktoren wie Montagereihenfolge, Prozessablauf, Werkzeugdesign und Nutzung innerhalb des Montageprozesses berücksichtigt. Qualitätskontrolle Die Aufrechterhaltung hochwertiger Komponenten ist von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Gesamtqualität des Produkts auswirken kann. Dies unterstreicht die Bedeutung der Implementierung wirksamer Qualitätskontrollmaßnahmen und Inspektionsverfahren während des gesamten Montageprozesses. Änderungs- und Anpassungsanforderungen Da sich die Marktanforderungen ändern und kundenspezifische Anpassungen immer häufiger vorkommen, müssen sich Montage- und Fertigungsprozesse anpassen, um den sich entwickelnden Anforderungen vielfältiger und personalisierter Produkte gerecht zu werden. DUCO Automated Assembly Solution Medical Tubing Assembly: Das manuelle Einführen eines Schlauchs dauert 10 Sekunden und die Produktionsausbeute ist gering. Durch den Einsatz des DUCO-Cobots dauert die Fertigstellung nur 3 Sekunden und verbessert gleichzeitig die Produktionsausbeute deutlich. Sichern, ohne unkontrollierbar zu sein Montagearbeiten erfordern spezifische Fähigkeiten und es ist von entscheidender Bedeutung, dass neue Mitarbeiter geschult werden, um ihre Produktivität zu steigern. DUCO spielt eine entscheidende Rolle dabei, sicherzustellen, dass die Fabrik in Zeiten hoher Produktion die Kontrolle über die Kapazität behält und so das Risiko von Personalunsicherheiten, die zu unkontrollierbaren Situationen führen, verringert. Mühelose und bequeme Nutzung Kollaborative Roboter bieten außergewöhnlichen Komfort und Vielseitigkeit bei der Programmierung. Sie zeichnen sich durch müheloses Erlernen und Bedienen aus und ermöglichen Benutzern die Programmierung über intuitive Drag-and-Teach-Schnittstellen oder benutzerfreundliche grafische Oberflächen. Im Gegensatz zu herkömmlichen festen Automatisierungsgeräten zeichnen sich Cobots durch einen schnellen Einsatz und einen nahtlosen Übergang zwischen Produktionslinien aus. Anstatt das Umschreiben benutzerdefinierter Programme zu erfordern, kann das Cobot-Verhalten einfach mithilfe modularer Software angepasst werden. Diese Anpassungsfähigkeit macht Cobots hervorragend für flexible Produktionsszenarien in kleinen Chargen geeignet.
Das Erreichen spezifischer Drehmoment- oder Winkelanforderungen ist entscheidend für die Gewährleistung der richtigen Befestigungskraft der Komponenten. Manuelle Vorgänge bergen das Risiko einer unbeabsichtigten Produktbeschädigung, was zu erhöhten Arbeits- und Komponentenkosten führt. Allerdings können kollaborative Roboter diese Herausforderungen effektiv bewältigen, indem sie das Drehmoment für jede Achse genau an die Anwendungsanforderungen anpassen. Mit einem Nutzlastbereich von 3–20 kg bieten sie vielseitige Lösungen, die den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Branchen gerecht werden. Herausforderungen im SchraubprozessHohe Bauteilkosten Zerbrechliche Bauteile führen zu höheren Kosten durch mögliche Beschädigungen bei unachtsamer Montage durch Menschen. Schraubqualität Unzureichende manuelle Schraubvorgänge können zu Folgefehlern aufgrund erheblicher Ungenauigkeiten führen. Effiziente manuelle Aufgaben erfordern häufig die Zusammenarbeit mehrerer Arbeiter bei der Durchführung von Montage- und Schraubvorgängen. DUCO Automatisierte SchraublösungDUCO Cobot verfügt über modernste Robotertechnologie mit individueller Drehmomenteinstellung für jede Achse und ermöglicht so hochflexible Abläufe, die auf unterschiedliche Szenarioanforderungen zugeschnitten sind. Es zeichnet sich durch Vielseitigkeit in einem breiten Spektrum von Branchen aus, darunter Fertigung, Logistik und Medizin, und passt seinen Drehmomentbereich mühelos an Lastanforderungen von 3 bis 20 Kilogramm an. Sparen Sie Produktionszeit und fördern Sie die Gesamtproduktivität. DUCO Cobot ersetzt drei Arbeitsschichten, was neben anderen Vorteilen Kosteneinsparungen ermöglicht, Herausforderungen bei der Personalbeschaffung bewältigt und die Produktionsstabilität gewährleistet. Mehr Sicherheit Der DUCO-Kollaborationsarm verfügt über Sicherheitsfunktionen und hilft Unternehmen zudem, Produktionsunfälle zu reduzieren. Kontrollierbare Qualität Die Implementierung der Automatisierung von DUCO Cobot verringert nicht nur menschliche Fehler, sondern garantiert auch die durchgängig kontrollierte Qualität der Produkte.
Automobilprodukte werden weiterentwickelt, um Sicherheit, Energieeffizienz, Umweltfreundlichkeit und Reduzierung der Umweltverschmutzung in den Vordergrund zu stellen. Der Einsatz von Klebstoffen in Fahrzeugkarosserien ist von entscheidender Bedeutung und wird häufig eingesetzt. Sie dienen verschiedenen Zwecken wie Abdichtung, Stoßdämpfung, Rostschutz, Schalldämmung und Wärmedämmung. Diese Klebetechniken stellen eine Alternative zu herkömmlichen Schweißmethoden dar und optimieren den Produktionsprozess. Daher ist die Auswahl des geeigneten Schweißklebstoffs von größter Bedeutung. Herausforderungen im KlebeprozessGeringe Genauigkeit der Klebeposition Das Vorhandensein unregelmäßiger Punkte auf dem Komponentenprodukt erschwert die präzise Positionierung beim manuellen Klebeauftrag, was zu einer verringerten Genauigkeit führt. Schlechte Zusammenarbeit und Konsistenz der Arbeiter Für die Klebeaufgabe sind zwei manuelle Bediener erforderlich: einer lädt und entlädt Materialien, während der andere mit einer Klebepistole Klebstoff aufträgt. Schlechte Klebeumgebung. Handgeräte zum Auftragen von Klebstoff führen zu einer unorganisierten und unordentlichen Arbeitsumgebung. DUCO Automatisierte KlebelösungBei der Aufgabe handelt es sich um den Einsatz des DUCO Cobot mit zusätzlicher Achse und einem Klebstoffversorgungssystem sowie einem Sicherheits-Laserscanner. Im Projekt kommt ein multikollaborativer Roboter GCR20 zum Einsatz, der mit einer Klebepistole und Werkzeugen ausgestattet ist. Der Roboter folgt einem vorgegebenen Pfad zum Auftragen des Klebstoffs, während der Bediener das Laden und Spannen der Teile übernimmt. Anschließend führt der Roboter gemäß den Anweisungen des Bedieners den Klebstoffauftrag an beiden Arbeitsplätzen durch. Höherer Sicherheitsschutz Der Arbeitsplatz verfügt über fortschrittliche Sicherheitsmaßnahmen, darunter Sicherheitsmatten und Laserscanner, um die Umgebung der Ausrüstung zu überwachen und Zugangskontrolle zu ermöglichen, wodurch die Sicherheit des Bedieners gewährleistet und der allgemeine Schutz des Personals verbessert wird. Qualitätssicherung und Umweltfreundlichkeit Einführung eines Klebstoffbeschichtungssystems, das einen zuverlässigen, wartungsarmen Betrieb, gleichbleibende Produktqualität, wirksame Leckkontrolle und Vermeidung von Umweltverschmutzung für langfristige Stabilität und einfache Verwaltung bietet. Höherer ROI Die Berechnung der Kundenverschiebungen führte zur Einsparung eines Bedieners, einer Steigerung der Effizienz um 15 % und einer Kapitalrendite von 15 Monaten.
Eine Schweißwerkstatt im Automobilbau emittiert beim Punktschweißen und Kohlendioxidschweißen Schweißrauch und intensives Lichtbogenlicht. Präzisionsanforderungen bei der Karosseriemontage führen zur Entstehung von Schleifstaub. Rauch- und Staubbelastung in der Werkstatt birgt Risiken für die Gesundheit am Arbeitsplatz. Aktuelle Praktiken konzentrieren das Schweißen und Schleifen auf bestimmte Bereiche mit Reinigungsbehandlungen, um Schadstoffe zu reduzieren und die Arbeitsumgebung zu verbessern. Herausforderungen im SchweißprozessVollständige Rückstandsreinigung Trotz der Verwendung von Reinigungs- und Staubentfernungsgeräten während des Schweißens verbleibt nach der Fertigstellung eine erhebliche Menge an Schweißschlacke und Staubrückständen in der weißen Karosserie, die nicht vollständig gereinigt werden kann. Hochintensive Arbeit: Die Restreinigung des komplexen Fahrzeuginnenraums erfordert aufgrund der Anwesenheit von Schweißschlacke und Staub ein manuelles Staubsaugen mit der Hand, was zu einer hohen Arbeitsintensität führt. Gesund Die körperliche Gesundheit der Produktionsarbeiter wurde durch die Kombination aus hochintensiver Arbeit und einer stark verschmutzten Werkstattumgebung erheblich beeinträchtigt. Lärm Die Arbeit mit Schweißgeräten erfolgt typischerweise in einer Umgebung mit hohem Lärmpegel. DUCO Automatisierte Schweißlösung Das Projekt setzt kollaborative Roboter und geräuscharme Staubsaugergeräte für die Fahrzeuginnenreinigung ein. Auf jeder Seite der Produktionslinie sind zwei GCR-14-Roboter mit Staubsaugeraufsatz stationiert. Sie folgen einem vorgegebenen Weg, um den Innenraum und den Kofferraum zu reinigen, und verlassen das Werk anschließend, um die Produktionslinie fortzusetzen. Verbesserte Effizienz und Nachhaltigkeit Durch die Konfiguration des DUCO-Cobots konnte die Produktionszykluszeit von 62 auf 50 Sekunden verkürzt werden, was zukünftige Upgrades in der Produktionslinie erleichtert. Höherer ROI Durch den Einsatz kollaborativer Roboter wurde die Einstellungsherausforderung für diese Position effektiv gelöst und ein ROI von 16 Monaten erzielt.
Die Palettier-Stapellösung von DUCO kombiniert Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit mit der Integration kollaborativer Roboter, wodurch die körperliche Belastung der Arbeiter verringert und die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöht wird. Die Lösung lässt sich nahtlos mit Hubsäulen kombinieren und ermöglicht so ein effizientes Stapeln von Tabletts in unterschiedlichen Höhen. Durch die einfache Bereitstellung und die intuitiven Bedienelemente optimiert es den Stapelprozess der Tabletts, rationalisiert den Betrieb und verbessert die Gesamteffizienz, was sich positiv auf die Produktivität und das Wohlbefinden der Mitarbeiter auswirkt. Herausforderungen beim Palettierungsprozess. Unregelmäßige Formen Einige Artikel können unregelmäßige Formen haben, die es schwierig machen, sie auf einer Palette zu platzieren. Gewicht und Stabilität Einige Gegenstände können sehr schwer sein oder beim Stapeln das Gleichgewicht und die Stabilität verlieren. Dies kann dazu führen, dass Paletten kippen, Gegenstände zusammenbrechen oder instabil gestapelt werden. Raumnutzungseffizienz Die Maximierung der Nutzung des Palettenraums ist für die Optimierung des Ladeprozesses von entscheidender Bedeutung. Automatische Palettierlösung von DUCO: Das Palettierset von DUCO bietet eine effiziente Lösung für das automatisierte Palettieren und verfügt über einen Vakuumgreifer, eine Hebesäule, einen Palettenerkennungssensor und eine Anzeige für sichere Handhabung, präzise Positionierung und weniger Fehler. Mit seiner intuitiven Benutzeroberfläche ermöglicht das DUCO-System die schnelle Bereitstellung kollaborativer Roboter ohne Programmierkenntnisse und optimiert die Einrichtung und den Start innerhalb von 20 Minuten. Modular Das DUCO-Palettierungskit bietet eine Komplettlösung für effizientes und automatisiertes Palettieren und gewährleistet sichere Handhabung, präzise Positionierung und einfache Überwachung für eine nahtlose Integration in Ihren Arbeitsablauf. Einfache Bereitstellung Das DUCO-System vereinfacht die kollaborative Roboterbereitstellung, indem es Nicht-Programmierern ermöglicht, Roboter in nur 20 Minuten einzurichten und zu starten, wodurch Produktivität und Effizienz gesteigert werden, ohne dass eine komplexe Programmierung oder Konfiguration erforderlich ist. Vereinfachte Abläufe Durch die Leistungsanpassung auf Modulebene in Echtzeit werden Betriebsparameter und Konfigurationen optimiert, um die Effizienz durch kontinuierliche Überwachung, sofortige Anpassungen und iterative Feinabstimmung für eine verbesserte Systemleistung und Produktivität zu maximieren.
Die traditionelle Verpackungsindustrie ist stark von Handarbeit abhängig, wobei Menschen für die Bedienung und Handhabung von Produkten und Verpackungsmaterialien verantwortlich sind. Dieser arbeitsintensive Prozess erfordert körperliche Anstrengung und spezifische Fähigkeiten. Allerdings ist manuelle Arbeit mit Einschränkungen wie menschlichem Versagen, geringer Effizienz und Einschränkungen bei den Arbeitsbedingungen verbunden. Im Gegensatz dazu führt die Automatisierung in der Verpackungsindustrie Maschinen und Geräte ein, um Produktionsprozesse zu rationalisieren. Herausforderungen im Verpackungsprozess, Personalkosten und Arbeitskräftemangel. Traditionelle manuelle Vorgänge in der Verpackungsindustrie erfordern einen hohen Arbeitsaufwand und hohe Kosten, was zu Arbeitskräftemangel führt und die Produktionseffizienz sowie die pünktliche Produktlieferung beeinträchtigt. Menschliche Fehler und Qualitätskontrolle Manuelle Vorgänge beim Verpacken sind anfällig für menschliche Fehler wie Verpackungsfehler, falsche Etikettierung und ungenaue Produktstapelung, was zu Qualitätsproblemen, höheren Produktrücklaufquoten, vermehrten Kundenbeschwerden und Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung gleichbleibender Qualitätsniveaus aufgrund von Abweichungen führt Fähigkeiten und Arbeitsgewohnheiten der Mitarbeiter. Produktionseffizienz und Kapazitätsbeschränkungen Manuelle Vorgänge in der Verpackungsindustrie behindern die Produktionseffizienz und Kapazitätsverbesserung, da sie im Vergleich zu automatisierten Prozessen langsamer sind. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit Die starre und sich wiederholende Natur manueller Abläufe stellt die Reaktion auf Marktanforderungen und Produktänderungen vor Herausforderungen. DUCO Automated Packaging SolutionDUCO Cobot arbeitet autonom, minimiert menschliche Eingriffe und maximiert die Produktionseffizienz durch vorkonfigurierte Parameter. Sein visuelles Inspektionssystem nutzt fortschrittliche Kameratechnologie und Bildverarbeitung, um Mängel und Fehler in der gesamten Verpackung zu erkennen. Diese integrierten Systeme überprüfen automatisch die Verpackungsgenauigkeit, stellen eine präzise Etikettierung sicher, bewahren die Produktintegrität und beheben Probleme umgehend. DUCO Cobot sammelt außerdem umfangreiche Produktionsdaten und nutzt Datenanalyse- und Optimierungsalgorithmen, um den Verpackungsprozess kontinuierlich zu verbessern. Höhere Produktionseffizienz Automatisierte Verpackungssysteme revolutionieren Verpackungsvorgänge mit schnellen, kontinuierlichen und präzisen Prozessen und machen manuelle Eingriffe überflüssig, was zu einer höheren Produktionseffizienz und kürzeren Zyklen führt. Reduzierte Arbeitskosten Automatisierte Verpackungssysteme verringern die Abhängigkeit von manueller Arbeit, ermöglichen die Zuweisung von Ressourcen zu höherwertigen Aufgaben, reduzieren Fehler und Unfälle und senken letztendlich die Arbeitskosten und die damit verbundenen Schulungskosten. Verbesserung der Verpackungsqualität Durch präzise Messung und Steuerung von Verpackungsmaterialien minimieren sie Abfall und übermäßige Verpackung, verbessern letztendlich die Verpackungsqualität und verringern das Risiko von Beschädigungen und Kontaminationen. Optimierung der Bestandsverwaltung Das automatisierte Verpackungssystem kann in Bestandsverwaltungssysteme integriert werden, um eine Bestandsüberwachung und -verwaltung in Echtzeit zu erreichen.
Sprühen und Beschichten sind Oberflächenveredelungstechniken, die zum Färben oder Schützen von Gegenständen eingesetzt werden. Malerei wird häufig in der Automobil-, Möbel-, Architektur- und Kunstbranche eingesetzt. Für großflächige, gleichmäßige Beschichtungen wird typischerweise Sprühen eingesetzt. Manuelle Vorgänge stellen Gesundheits- und Sicherheitsrisiken dar, während automatisierte Lösungen bessere Alternativen bieten. Herausforderungen im LackierprozessGesundheits- und Sicherheitsbedenken Beim Lackieren werden Bediener Chemikalien ausgesetzt, darunter VOCs und schädliche Partikel, die sich bei längerer Exposition negativ auf ihre Gesundheit auswirken können. Lackierqualität und -konsistenz Der Erwerb von Fachwissen und Erfahrung ist für die Erzielung außergewöhnlicher Sprühbeschichtungen von entscheidender Bedeutung, da die Bediener kompetente Sprühtechniken beherrschen und die Ausrüstung geschickt anpassen müssen, um konsistente und qualitativ hochwertige Ergebnisse zu gewährleisten. Oberflächenvorbereitung und Vorbeschichtungsbehandlung Vor dem Lackieren sind in der Regel Oberflächenvorbereitungs- und Vorbeschichtungsbehandlungen erforderlich, z. B. Entfernen alter Beschichtungen, Reinigen und Schleifen. Baueffizienz und Kostenkontrolle Die Sicherstellung einer schnellen und effizienten Lackierung und Beschichtung ist für Großprojekte und Industrieanwendungen von entscheidender Bedeutung. Dabei müssen die Betreiber Effizienz und Beschichtungsqualität in Einklang bringen und gleichzeitig die Kosten für Ausrüstung und Materialien berücksichtigen. Automatische Lackierlösung von DUCO: Der Einsatz von DUCO-Cobots bei Lackier- oder Spritzvorgängen bietet bemerkenswerte Vorteile durch eine Steigerung der Produktionsrate, eine Reduzierung der Betriebskosten und eine Minimierung der Materialverschwendung. Diese fortschrittlichen Cobots verfügen über die Fähigkeit, jeden Lackierprozess mit außergewöhnlicher Präzision vollständig zu automatisieren. Ausgestattet mit mehrachsigen Armen bieten sie beispiellose Flexibilität und Präzision und ermöglichen die mühelose Beschichtung komplexer Oberflächen aus jedem gewünschten Winkel. Verbesserung von Qualität und Konsistenz Automatisierte Systeme sorgen für eine präzise Kontrolle des Spritzens und Beschichtens, was zu einer gleichbleibenden Qualität und gleichmäßigen Abdeckung für jedes Werkstück führt, menschliche Fehler und Schwankungen eliminiert und die Gesamtqualität des Spritzens und Lackierens verbessert. Reduzierung von Abfall und Farbmaterialverbrauch Automatisierte Systeme können Abfall minimieren und die Farbverteilung optimieren, indem sie das Sprühvolumen und die Farbabgabe genau steuern. Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz Automatisierte Systeme mindern die potenziellen Gesundheits- und Sicherheitsrisiken, denen Arbeiter bei Spritz- und Lackierarbeiten ausgesetzt sind, indem sie ihre Exposition gegenüber gefährlichen Chemikalien und Partikeln minimieren und so die allgemeine Sicherheit am Arbeitsplatz verbessern. Datenprotokollierungs- und Rückverfolgbarkeitsfunktionen Automatisierte Systeme bieten die Möglichkeit, Spritz- und Lackierparameter für einzelne Werkstücke durch Datenprotokollierungs- und Rückverfolgbarkeitsfunktionen aufzuzeichnen.
Roboterarm: Ex db eb pxb IIC T4 Gb / Ex pxb tb IIC T130 C Db
Mehrere explosionsgeschützte Designs, die für den Normalbetrieb bei einer Umgebungstemperatur von 50 Grad Celsius geeignet sind.
DUCO kann als praktikable Alternative für Hochrisikopersonal an vorderster Front in einer Vielzahl von Umgebungen dienen, die durch Entflammbarkeit, Explosivität, Toxizität, Gefahren, hohe Temperaturen und hohe Drücke gekennzeichnet sind, insbesondere in der Erdöl-, Erdgas- und Chemieindustrie.
Konfigurierbare intelligente Wahrnehmungsgeräte ermöglichen die Datenerfassung in Echtzeit und die intelligente Analyse von Umweltdaten vor Ort, was zu einer umfassenden Verbesserung der digitalen Betriebsfähigkeiten von Unternehmen führt.
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